我国首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线投用

根据科技日报报道，中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司自主打造了我国首个磨铣工具智能自动化钎焊生产线，并在天津进行了试生产。

据介绍，传统的磨铣工具通常使用氧气乙炔等压缩气体作为燃料，由熟练技师进行人工钎焊。由于钎焊火焰的最高温度可达到3000℃，钎料填充和切削齿颗粒的焊接质量容易受人为因素影响。

中海油在钎料选择、真空钎焊等关键核心技术上取得了重大突破，并集成了航空电机真空感应焊接、AI 图形识别以及精密伺服位置控制等技术，自主研发并建成了国内首个磨铣工具智能自动化钎焊生产线，实现了物料存储和执行动作的有机融合，并且在前端和后台大数据的交叉应用上取得了成功。

该生产线采用清洁电能进行恒定加热，并智能控制机械臂的动作，自动完成钎料放置、甄选抓取、齿槽啮合、物件运移、加温钎焊、成品下线等全部流水生产线工序。通过智能识别振动筛，系统可以精确分析并识别出“直立”站位的切削齿颗粒，帮助机器人精准抓取和摆放切削齿颗粒，从而解决了传统人工放置切削齿颗粒效率低下的问题。采用真空感应钎焊技术，协作机器人能够精准插入切削齿颗粒之间的缝隙，与传统的钎焊相比，这种方式可节约填充钎料的30%以上。

报道指出，在试运行期间，磨铣工具的焊接质量平均提升了25%，生产效率提升了14倍，同时每套磨铣工具的总体制造成本及二氧化碳排放量都降低了30%以上。

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